TCL
改善之旅
每天一杯
健康美味
年9月9日，TCL制造中心举行“制造中心“ICanHelp.小改善大智慧”改善之旅活动。
本次改善之旅邀请评委：制造中心总经理刘宏斌、注塑工厂厂长魏安双、冰箱工厂工程室部长盛少波、洗衣机工程室部长许天明、注塑工厂工程品质室部长冯建刚、生产技术部高级经理王国栋。
本次改善之旅为团队小组比拼共12小组，分别为洗衣机工厂（飞翔小组、精品小组、星聚小组、逐梦小组、奋进小组）、注塑工厂（冰箱注塑小组、洗衣机注塑小组）、冰箱工厂（前工序小组、A线小组、B线小组、C线小组、核心工艺小组），各小组共提供了3个改善点，共计36个改善点。
路线：洗衣机工厂大厅→洗衣工厂前工序→总装E线→总装C线→注塑工厂→冰箱车间办公室门口→C线包装→冰箱工厂大厅颁奖。
本次活动目的是为了改善创新，提高生产效率！对“全员改善”优秀项目进行参观与考核，并互相借鉴优秀经验。让小编带领大家看看这个改善旅程吧！
洗衣机星聚小组
滚筒喷粉提效改善—王东芳
问题点：
1.喷粉线面临产能无法满足生产订单的顺利执行、节能降耗要求、库存面积压力。
2.经过内部小组讨论和现场实践，从①箱体+门板+后盖板组合、②后盖板由8增加4改为12、③后盖板与门板再组合，三种方案中选择了第2种方案执行。
改善点：
后盖板挂具由原来的每个挂具挂8个改为挂12个，同数量的挂具下后盖板可以提高产能百分之50，保证成套匹配的情况下，每圈可以少上30根后盖板挂具。
改善效果：
增加40箱体挂具，1小时可以提高产能40套滚筒，一天可以提高产能台（可以达到的单班产能+=套）
挂具校正工装改善—王东芳
问题点：
挂具在委外处理以后，本来的形状都已变形，没有工具进行效正，再使用时由于挂具变形出现的喷粉不良太多，影响一次合格率。
改善点：
制作校正工装，固定在柱子上，可以直接对变形的工装进行效正。
改善效果：
方便校正挂具，减少了挂具的报废率，减少挂具变形造成的箱体鼓包不良。
滚筒箱体降噪海绵取消改善
—罗标
问题点：
滚筒6kg平台机型，内销箱体底部粘贴4根降噪海绵，外销机型箱体却粘贴1根降噪海绵，海绵粘贴过多，不仅浪费人工成本，而且增加bom成本。
改善点：
1.PLM系统提交海绵取消3根变更改善流程。
2.整机海绵变更委托sh实验室做相关噪音对比测试。
改善效果：
1.滚筒6kg机型洗衣机，降噪海绵由原先4根变更为1根，取消箱体底部左下侧、右下侧、前下侧海绵，只保留背面下侧一根海绵。
2.不仅提高了生产效率，还降低了bom成本，单台节省0.41+0.32*2）=1.05元
3.箱体状态得到统一且生产线白夜班共计减少2人粘贴海绵
洗衣机飞翔小组
滚筒10kg箱体模具断冲头及废
料压印改善—罗标
问题点：
滚筒10KG平台箱体产线生产时经常出现模具废料落不彻底，废料残留在模具中，造成箱体压印外观不良，该型号模具结构为先压紧再冲孔，箱体翻边位置孔则在三序位置冲孔，模具锁模器气压不稳定时或模具因冲击晃动时，定位偏斜，冲头易损坏造成箱体孔未冲出，箱体外观压印和箱体少孔问题，严重影响生产效率。
改善点：
1.将10kg滚筒箱体三序冲孔更改为二序冲孔，二序冲床吨位大，且稳定性高。
2.二序冲床全部只进行冲孔，板材为平整面。
改善效果：
1.不易产生定位不良造成的断冲头问题。
2.降低因模具废料未落出产生的废料压印问题，模具改善后，废料压印不良由0.3%不良率降低为0%。
波轮科创线内桶扣缝强度提升
改善—罗标
问题点：
1.研发实验室样机验证整机可靠性时，内桶做2倍负载球连续脱水实验，实验周期，出现内桶扣缝位置脱铆平衡环脱落。
2.现有的扣缝结构为单点式，扣缝拉力测试为N.m-N.m左右，虽然满足N.m以上标准，但是满足不了实验要求。
改善点：
1.同步参考滚筒QS自动内桶线扣缝结构，扣缝为连续式压型，均匀且内桶体两端咬合强度更高扣缝强度可达N.m左右。
2.经过现场分析调查，将科创波轮线生产的5kg、6升7kg、7升8kg内桶扣缝结构参考滚筒QS线内桶扣缝结构，扣缝模具进行技改，扣缝模条结构与QS线一致。
改善效果：
波轮内桶扣缝模具结构参考滚筒QS线结构技改后，扣缝拉力由原先的-N.m，提升至-N.m，生产出内桶做满载测试目前未收到反馈平衡环脱落和内筒脱铆问题。
滚筒内桶前盖与内桶体口部装
配R角加大改善—罗标
问题点：
1.滚筒QS自动线生产内筒组件时，内筒前盖与筒身为自动组装结合，出现前法兰组装卡壳问题，导致设备报警停机，影响产线效率。
2.经与新开的前盖对比，加大前盖安装口部R角可以解决此问题。
改善点：
1.内桶前盖改模，将前盖R角由R2.5mm增加至R3.5mm，R角加大1mm，设备自动安装前盖时，前盖R角则自动卡进内桶体中。
2.R角加大可有效改善设备卡壳问题。
改善效果：
降低滚筒内桶辊铆卡壳由1%降低至0%。
洗衣机逐梦小组
P10扣缝模具改善—杨超
问题点：
复式小桶模具有P10/C12两种型号，原有扣缝模具（重25kg）又大又重，每次换模多需要3人以上协作，扣缝位置调试麻烦，换模用时30min。
改善点：
将扣缝模具开槽，压花部分改为嵌入式，换模时只需单独更换压花部分。
改善效果：
1.1个人可以单独完成换模调试，换模用时减至20min。
2.换型操作更为轻便，提高安全性。
E线线体型材更换改善—杨新
问题点：
E线封箱机段滚筒型材磨损严重，滚筒无法固定，导致链条每天断裂3-4次，严重影响生产。
改善点：
打孔切割划线，更换新的型材。
改善效果：
滚筒得以固定，因链条断裂而产生的停机时可解决(每次链条断，需要30分钟来维修，每天断裂3次的话，就需要90分钟时间来接链条)，极大减少设备异常。
节约维修费用元左右.（通过我们自己划线，切割，打孔，拼接完成，节约了公司经费。
A线工装板定位块更换改善—杨新
问题点：
前后定位块是分离式定位，定位块出现松动时，底角不容易放进去，影响产线效率。
改善点：
将分离式定位块改为整体定位块。
改善效果：
整体定位板由4块减至2块，定位更加牢固和精准。
洗衣机奋进小组
干衣机捡测工装改善—刘博
问题点：
1.生产干洗机时，检测时需要将电源线用螺丝刀将螺钉固定在机器上，操作1台需要30s。
2.螺钉需要拆卸，有调入机器内的风险。
改善点：
把检测工装前端切成U型，螺钉不用完全拆开就可以安装上。
改善效果：
1.单台操作时间降低由30s降低至15s。
2.避免了螺钉调入桶内的风险。
复式机器减震器销安装工装的改善
—刘博
问题点：
生产复式机型时，安装减震器销岗位员工需先将减震器销放置在工装上，后使用橡胶锤敲击工装尾部将减震器销安装到位，节拍较长。
一岗位同时使用2个辅助工装（减震器销安装工装、橡胶锤），取拿工装时间浪费。
改善点：
设计新式辅助工装，将橡胶锤与减震器销安装工装和为一体式。
改善效果：
将橡胶锤与减震器销安装工装和为一体式，该岗位员工操作节拍降低2s。
减少现场工装数量，改善岗位6s且新式工装使用更省力，可降低员工劳动强度。
岗位级工装类改善—刘博
问题点：
工厂开展岗位级的问题点排查活动，围绕岗位对工装提出了很多改善点。
改善点：
1.5S改善：围绕“定点、定容、定量”三定进行改善
2.安全改善：围绕隔离“危险源”进行改善
3.IE改善：围绕“动作浪费”进行改善
4.品质改善：围绕“ESD防护、外观防护、尾数”进行改善。
改善效果：
上半年完成5S类改善82项、安全类改善14项、IE类改善82项、品质类改善18项。
洗衣机精品小组
波轮吊杆脱落及防差错改善
—王怀阳
问题点：
1.市场发现波轮在整机运输以及生产检验运行过程中出现吊杆脱落、球座脱落。
2.安装吊杆岗位，由于每次换新员工，员工对于球座安装位置，比较模糊，经常出现吊杆脱落现象。
3.发现5kg/6kg吊杆挂住外桶的地方长度短了，机器在运行时造成运输时，造成吊杆脱落。
4.波轮机型吊杆样式很多，不同机型安装位置也有特定的要求，转产换型时用错。
改善点：
通过对吊杆结构进行分析改善以及对制程中进行防呆管控。
对吊杆球座位置，进行改模增加定位筋位，并对员工进行培训，吊杆位置应在球座左边或者右边，并固化在SOP中。
现对吊杆下部长度由23mm改为40mm,防止吊杆脱落。
现做了一个工装并针对转产机型，在工装上吊好吊杆做样件，要求员工目视样机进行悬挂吊杆，避免吊杆吊错。
改善效果：
期生产过程中没有发现吊杆，装错、用错的现象。
检测效率改善—王怀阳
问题点：
新品P12机型需要连接WIFI，员工用手机APP连接耗时过长，手动连接需要增加1人单独连网，从开机到连接成功在50秒左右，还存在因手机卡顿造成的连接不成功，二次连接现象。
改善点：
使用无线路由器对WIFI进行自动连接，效率明显提升。
机器进入工厂模式自动连接网络，检验员兴需要检查Wifi图标状态就可以完成以上操作。
改善效果：
检测效率提升，由50s/台降低至2s/台。
三星装柜工作流程改善—王怀阳
问题点：
因三星每天装柜数量多，型号复杂，每天导入条码需要耽误1H时间，影响装柜效率。
改善点：
将条码提前导出Excel表并进行分类，每天在导入三星条码时可直接将表格放入系统，无需每天重复操作。
改善效果：
提高装柜效率，每天节约1H导入条码时间。
注塑（冰箱注塑小组）
带水口的端盖模具取件工装的改善
—韩必波
改善效果：
通过治具改善，避免后期模具压模问题；
机台加料机与座台漏料改善
—韩必波
改善效果：
密封后，换产、换色过程中，料粒不会掉落至机台。
11#破碎机安全改善—朱先文
改善效果：
改善完成后，未出现皮带摩擦现象，利于安全生产，并避免了主轴不转而出现的能源损耗；
注塑（洗衣机注塑小组）
6/7后外桶II打螺丝易爆改善
—沙功伟
改善效果：
困气烧焦改善OK，线上已无打螺丝爆裂投诉。
换模夹具工装改善—沙功伟
改善效果：
换一副模能节省20-40分钟。
平衡环堵头焊接改善—沙功伟
改善效果：
堵头焊接时定位稳定，焊偏的不良异常已解决；
冰箱核心工艺小组
银焊条25%实芯改15%药芯
提效降本改善—喻良
改善效果：
1.提效：使用15%药芯焊条，各线体省去涂抹焊粉节拍3S及热水清洁焊点节拍8S，总计省去11S操作节拍；
2.省人：各线体取消焊点清洁工序，A/B/C线总计省去3人；
3.降本：单台降本约0.15元；
BCD-产品取消连接管减少
焊点改善—喻良
改善效果：
1.提效：节省拿取过渡管配管节拍3S，减少一个焊点操作节拍5-7S；
2.省人：A线日产量台以上时，焊工由原先5人调整为现在4人；
3.质量改善：杜绝火焰烧底缸及烧环泄漏不良，取消一个焊点杜绝焊接不良；
4.降本：单台省去焊接成本约0.08元，蒸发器总体采购成本下降约1元；
C线箱发固化提效改善—张士迁
改善效果：
1、C线箱发固化时间由s提升到s，效率提升22%；同时带动AB线箱发效率提升，A线箱发固化时间由s提升到s，效率提升7%，B线箱发固化时间由s提升到s，效率提升10%。
2、箱体fa体系通过发泡料配方的优化，自由泡密度下降0.5kg/m3，箱体灌注量减少1%，年度降成本收益万元。
3、箱体fa体系对开门固化时间提升到s，对比行业内同体系发泡料对开门固化时间在-s，我司已做到行业最优。
冰箱前工序小组
门壳划伤防护工装工艺改善
—朱传程
改善效果：
1.更改后杜绝门壳周转拿取过程中摩擦碰撞划伤（不良率下降50%）；
2.减少划伤报废费用月15万/年；
变温门胆掉料改善—王松
改善效果：
停机时由单班7次降为0次，解决停机时20分钟；
内胆成型不良改善—王松
改善效果：
接近灯盒抽芯起折不良，降低成型不良率，开机不良由报废10件，降低为1件；
冰箱A线小组
后背贴铭牌位置鼓包改善
—谢轲
改善效果：
1.增加了背板的抓泡力，彻底杜绝了此位置的鼓包分层；
2.降低了返修及停线效率损失1.2万/年；
PVC后背气泡不平改善—谢轲
改善效果：
1.彻底杜绝背板鼓包气泡不平问题，有效杜绝此问题的市场投诉及退机；
2.有效杜绝了批量后背折更换后背板造成的效率及物料损失，年降费约1.6万/年；
TRF瓶托取消固定胶带工艺
改善—谢柯
改善效果：
1.更改后工序操作ST降低46秒；
2.胶带物料节省8道，节约费用0.15元/台；
冰箱B线小组
后拐角漏泡改善—王飞
改善效果：
1.后拐角漏泡率由90%下降至0.5%；
2.杜绝由于漏泡箱体无法出箱导致的后背磨痕、脏污；
搁架固定方式的改善—王飞
改善效果：
、已经切换，总装省1人
内显预埋盒改善—王飞
改善效果：
改善后提高生产效率6秒。
冰箱C线小组
门间垫块松脱改善—朱兴亮
改善效果：
1.单台操作时间降低由5s降低至2s；
2.避免了垫块下滑掉落的风险；
对开门冻门上端盖溢料改善
—朱兴亮
改善效果：
1.端盖溢料减少90%；
2.避免了返修不良引起的相关质量缺陷；
外销产品后背标贴件岗位改善
—朱兴亮
改善效果：
操作效率与质量提升，同时提供操作安全性；
获奖提案颁奖合影
经过各改善人详细的解说之后
到了最激动人心的颁奖环节
制造中心总经理刘宏斌、注塑工厂厂长魏安双、冰箱工厂工程室部长盛少波、洗衣机工程室部长许天明、注塑工厂工程品质室部长冯建刚、生产技术部高级经理王国栋
给改善小组颁发荣誉牌及奖金
一等奖奖励元
二等奖奖励元
三等奖奖励元
优秀奖奖励元
一等奖：冰箱核心工艺小组
二等奖：
冰箱A线小组、洗衣机星聚小组
三等奖：
洗衣机奋进小组、洗衣机注塑小组、冰箱B线小组、
优秀奖：
洗衣机飞翔小组、洗衣机精品小组、洗衣机逐梦小组、冰箱注塑小组、冰箱前工序小组、冰箱C线小组
总结
制造中心总经理刘宏斌：
持续改善是一个企业的生存之道，最大限度地激发全体员工参与创新改善的热情，致力于把员工培养成问题的解决者、管理的创新者和变革的推动者，通过全员改善，找出企业运行中的“浪费源”“问题源”“价值源”“改善源”，为企业降低成本、提升效率起着积极作用。全员改善重在意识培养，在于持续不断的改善旨在营造全员参与自主改善的氛围，充分发掘全体员工的改善智慧，以主人翁的心态与公司共成长。
总结
制造中心总经理刘宏斌：
持续改善是一个企业的生存之道，最大限度地激发全体员工参与创新改善的热情，致力于把员工培养成问题的解决者、管理的创新者和变革的推动者，通过全员改善，找出企业运行中的“浪费源”“问题源”“价值源”“改善源”，为企业降低成本、提升效率起着积极作用。全员改善重在意识培养，在于持续不断的改善旨在营造全员参与自主改善的氛围，充分发掘全体员工的改善智慧，以主人翁的心态与公司共成长。
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