此次与大家分享口字型泡棉胶工艺，其主要工艺为节省中间部位的双面胶，能节省70%的双面胶主材，本次工艺是以圆刀设备“异步贴合”（即两个不同的步距贴合）功能为突破口来节省材料；
从产品结构看产品图，产品两头为泡棉胶，另外两边为透明双面胶，相交处只有0.3mm的Z形间距，而我们的工艺是不在口子胶中间浪费双面胶。
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产品图
技术要求
1、材质：
（1）泡棉胶，厚度0.3mm，黑色
（2）75g离型膜，厚度0.mm,蓝色2、外观：产品必须无划伤，污迹，破损，溢胶等不良现象3、尺寸：带(Ax）为QC重点检查尺寸。4、环境管理物质符合RoHS规定。
一设计考量1、产品：此产品为手机屏幕TP泡棉胶，主要起到密封，防尘，缓冲的作用。客户治具组装，产品蓝色离型膜两个定位孔公差为±0.05mm，其余公差为±0.15mm,产品片状出货。 2、设备：此产品采用七工位圆刀机生产。 3、模具：开设三把模具，第一把模长度方向泡棉胶，第二把模切宽度方向泡棉胶，第三把模切外框。 4、材料：泡棉胶+透明双面胶+蓝色离型膜＋透明离型膜托底。 5、精度：此产品重点精度管控对象为第二把刀模切异步贴合工序，此工序容易产生变化需时刻注意，另模切外框时需要注意套位尺寸。 6、产能：以15m/min的速度运转，加上换料时间，以每小时机器运行40分钟来计算。 7、环境：采用万级无尘室生产。
二设计模具圆刀模具齿数统一规定：齿与齿的间距为3.mm,根据3.的倍数选择合适间距。 产品尺寸设计方式：齿数=（产品出料方向长度+间距）X一周排布数÷3.。
此刀模设计尺寸为三把圆刀全部为78齿，周长为.65，模数2pcs,产品长度.94，宽度65.94，间距2.mm。
模具设计图如下：
三工艺设计第一步
工艺流程图（图纸中A胶辊，N：铁辊，D1D2D3模具一，二，三）
第二步按照工艺图，首先把两条15mm宽的双面胶，对照模具尺寸和重离型膜的离型面复合，然后在离型膜的不离型面，复合低粘膜（用于排除第一工序的孔废），通过第一工序的压合。
第三步通过二工位第一把刀（D1）模切两条透明双面胶和小孔，手柄，半断到离型膜，然后把双面胶的外框跟着模具提取排废。然后在模具后面加一根直杆稍稍往上抬，再把小孔和手柄废料跟机从下面排除掉。
第四步重点在于第二把刀，第二把刀为异步工艺的重点，主要原理：第二把刀和一三两把刀是同步，但是第二把刀切的材料步距会变小，只有到了有胶区域，工站才会拉动胶，同时模具完成模切动作。
第五步如图：第二把刀模切，首先采用透明离型膜和泡棉胶复合，经过胶辊压合厚，采用剥离刀排掉泡棉胶的原底纸，再进行模切，完成后直接排除外框废料
第六步第一工序和第二工序步距是一样的，模具图可以看出三把刀的步距都是.，，重点就在于第二把刀切的材料的走料速度，我们要采取的方案是，当第一工序料带走动的时候，第二把刀所切得材料是停止状态（刀动材料不动），只有当第一二把刀走了.95mm时，材料才会和刀同时走15.mm，第二把刀将材料切入相应位置完成贴合。
第七步采用封箱胶带，贴住两面双面胶表面离型膜和泡棉胶离型纸，经过一胶辊压合带掉表面废料（如图），再复合透明轻离型膜。
第八步第三把刀采取下切刀，从下往上模切整体外框，然后架上小弯杆排除外框废料，最后把产品收卷起来，如下图。
注意事项1、此产品洁净度要求较高，生产时需在无尘室生产，圆刀设备每个滚轴需要清理干净，需要外加粘尘辊，静电消除器，加湿器等清理材料表面脏污，防止吸附灰尘。2、此产品为节约材料，所以在生产过程中设计有两个不同步的部件相互贴合，导致产品圆刀生产工艺挠线幅度大，产品生产稳定度偏低，因此生产时得加大工位比率，放慢生产速度以保证尺寸达标。3、此产品调机损耗高，调机时间长，故每批生产的订单量最好大于K。
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