随着技术不断的创新发展，座椅行业内很多传统的开发制造工艺也在发生着变化，座椅面套开发是一个耗时长且需要持续技术积累的工作，而伴随着各种面套开发软件的兴起，可以提高设计研发效率，并缩短开发周期，但是现阶段软件还未普及，相信面套手工打板的传统工艺还是会长时间内存在着下，本文简单介绍下手工打板的流程。
一.手工打板使用工具和材料
主要使用工具：剪刀/打板钉/打点器/胶带座/油性笔/直尺等;
主要使用材料:透明膜(有一定的强度)/宽(8mm-10mm)的透明胶带/0.5mm*mm*mm纸板;
二.手工打板工艺流程：
工艺流程1
绘制造型线:在发泡表面画线和点位(油性笔)。
在发泡上，描绘出符合这种造型的轮廓线条和点位。点位起着辅佐作用，控制产品在产生过程中，因制作工艺和材料物性所产生的差异，起到一定的稳定性，而达到提升产品外观质量的目的。
工艺重点：
A.造型线位置的合理性:
描绘的线条，是不是在两个面交接处最合适的位置，线条不仅是体现造型状态，还有打板的难度系数(不一定结构复杂的，难度系数就高)；
如何判定线条的合理性:
举例两种状态发泡1.面部与侧围交接处R角＜5mm，2.面部与侧围交接处R角＞10mm,随着R角变大，产生造型线的轮廓越不清晰，影响造型线准确性，描绘造型线的难度会增加，以及后段某些工艺(装配)的难度也会相对增加,导致装配后表皮外观呈现问题点(皱褶、暴线等)，造成实际尺寸与设计尺寸偏差。
B.点位(牙口)的作用：
裁片相接的对位、打钉的固定点、辅助材料(布条、挂扣等)的起止点、或是特殊工艺(折边)的起止点等。
目的:给生产作业提供车缝作业依据。
工艺流程2
铺膜:取透明膜铺于取片的发泡上，用扎钉固定不使其移动(打板钉、透明膜、剪刀、小胶带)。
工艺重点:平整,伏贴(透明膜与发泡贴合的状态/须参考所用材料的规格来决定伏贴状态)
当相接的两片材料都存在收料的现象，那这两片材料收料的距离和位置是否一样。而且发泡上造型线的位置，和透明膜上画线的位置保持一定距离(距离:代表着材料的厚度；当发泡的物性发生变化时，距离也会发生变化，变化的位置只限与某些部位)，以便确定前工艺描绘的造型线的位置是正确。
工艺流程3
复制造型线:将固定好的透明薄膜，用油性笔把发泡上的造型线和点位画在薄膜上(注意两片相接的薄膜上的造型线和点位，能否完全重合，描绘线条时，注意观察发泡的角度，来确定画线的位置)。
工艺重点:膜上的线条与发泡的线条保持一致，相关的材料规格和辅助材料的规格最好在此工艺体现出来。
当膜固定画好线条后，切记:不可将画好的透明膜取下，将与此片透明膜交接的所有膜画好后，再取出;
此方法可以用来验证:
1.发泡设计的尺寸是否符合要求(可以具体落实到用数值来体现)；
2.同时也验证前道工艺(画线)的合理性;
3.验证相关车缝辅助材料(固定作用的夹布胶条和卡条)的规格。
工艺流程4
修膜(剪刀):将复制完线条的薄膜取出，用剪刀将线条以外的多余部分去除。
工艺重点:尽量延线条的外边缘修剪＜1mm，让贴板时，线条的边缘可以和制板更贴近。
工艺流程5
贴板:用每段约长30mm透明小胶带，将修膜后的薄膜贴与厚度0.5mm纸板上。
工艺重点:平整性(保持薄膜上线条伸展开/注意的现象:强拉变形和波浪形，易造成线条位置变化，和对点偏差)。
工艺流程6
修板:依据薄膜描绘的线条，按一定距离(车缝边距或是缝口)放大后，用剪刀去除余料，并用打点器将描绘的点位打出牙口。
工艺重点:边距的平行(弯度处，根据R角的大小并综合车缝状态，可适当的调整样板的边距大小)。
工艺流程7
比点:依据车针走势(造型线和边缘线平行)对比相接的两片样板，来确定点位是否重合过程。
工艺重点:模仿车缝的状态，根据针距和边距要求，依车缝顺序来比点。
工艺流程8
样板标示：以一种固定格式标示每片样板的名称、编号、数量、纹理特征(某些材料弹力方向或是卷材方向)、配备辅料的相关信息；并且有需开孔位的样板标示大小等信息，在有配备辅料的样板上，标示所车缝辅料位置的名称、规格，以及车缝缝制方法。
比如：
车型名称：CarSeatDesign;
样板名称：前背面-1;
数量：各一(正*1反*1);
材料/规格：PVC/5mm(贴合后的状态);
纹理特征：↑或↓
持续优化面套样板后(一般经过三轮的外观认可)，便可以用来正式生产面套裁片。
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?CarSeatDesign汽车座椅设计
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