欢迎 图２ 图３ 图４ 图５注释：1屏蔽2橡胶套或热缩管替代3热缩套4绝缘套或热缩套替代5切断护套，将护套折回到护套上（必要时分开）5.2.5无焊电气连接5.2.5.1压接压接端子应按照适用的图纸规格进行，并符合联系制造商的最新加工要求。压接轮廓以及适用于各种横截面的压接高度应由制造商确定。必须严格遵守指定的轮廓和尺寸。刀具轮廓的正确分配应根据导线的横截面和待加工的触点进行压接宽度和高度的确定如图6所示。图6电缆绝缘层不应在导体压接区中压接在≤6mm2的横截面范围内，装配的电缆中存在的绞合线不得超过9％。数学上确定的数字始终四舍五入为整数，即忽略小数点后的位置．例如1：7股丝（A型电缆;0.5mm2平分毫米）7股＊9％＝0.63股，舍入为0股每一股丝都要压接到位例如2：32股丝（A型电缆;１.０mm2）32股＊9％＝2.88股，舍入为2股最多允许分离2股丝横截面积大于6mm2的导线最多允许5股丝分离．不允许使用绞线在压接的情况下，必须通过适当的措施来确定，以将通过压接监控检测为有缺陷的组件选出5.2.5.2双引线端子的压接双引线触点仅允许在图纸上指示该选项的触点上使用。原则上，只能将横截面相同的电缆作为双引线端子。只能使用经过特殊用途许可的横截面。双引线端子可满足特殊要求的处理可靠性，因此可以仅在特殊配备的自动化机器上进行处理（例如Komax42，43，50，alpha，MegomatASM3;Penta，ARA）5.2.5.3端子接线片/电池电缆的压接端子接线片上的压接应按照DINEN--2和GS--5进行，并且始终应焊接出于过程可靠性的考虑，接线端子上的多个引线端子仅在特殊情况下才是合理的。在所有其他情况下，应优先使用单引线端子.5.2.5.4焊接电气连接以下电缆接线头需要使用无铅焊料进行额外的焊接：电缆接线片横截面≥10mm2带有多个挡块的电缆接线片安装在发动机舱内的电缆接线片，安装在车载电网侧面的电缆接线片需要额外的密封收缩软管和热熔胶．5.3热缩管热缩管/异型热缩管（根据GS--5和QS）仅用于绝缘目的，并且用于纵向封闭接线端子，连接器等以防止水进入。热缩管的类型和长度以及在润湿部分所需的用于插入电缆和接点的胶粘剂应与热缩管的制造商合作确定并经其鉴定。热缩管应根据制造商的最新适用加工规范进行制造。排除因过热引起的电缆绝缘损坏。收缩温度和收缩期应进行电子监控。5.4纵向密封5.4.1完成选择合适的密封系统取决于电缆的型号和电缆的横截面积密封材料应与电缆数量协调。5.4.2收缩套选择收缩套筒应达到最大收缩率的80％，并且在收缩过程之后，可确保密封区域无皱纹。5.4.2.1收缩温度应控制收缩过程中的温度，以排除对电缆绝缘的损坏。收缩温度和时间应进行电子监控。5.4.2.2收缩时间/加工时间必须遵守制造商的加工规范，选择收缩时间时，应使热熔胶液化率为％。这不适用于密封剂.5.4.3橡胶圈，橡胶帽潮湿和外部区域的胶套可以用合适的粘合剂粘合，以实现更好的定位。为此目的所需的规格应参考相应线束部分的图纸。可以通过填充件将这些垫圈调整到橡胶圈的直径，以确保将橡胶圈紧紧固定在通孔上5.5电缆保护管5.5.1绝缘套在特别容易发生水溅或易受机械应力或热应力影响的区域（例如，座，排气区域），电缆套件可根据DINEN--1配备绝缘套，如果温度负荷较高，则应采用BMWS.0的绝缘套可能适合。绝缘套管应在抽头（分支电缆）上彼此压入20mm并粘结在一起。通常不能实现水密粘合。设计线束时应牢记这一点。胶粘剂应在经济上可行。电缆不得相互粘结5.5.2编织袖在需要高度灵活保护摩擦的区域中将电缆放在闭口编织套管中。应采取适当措施以防止编织套管的末端散开。单个编织纤维可能不会突出。5.5.3自卷管在涉及明显的机械应力的情况下，回旋管可以用作摩擦防护。分开的自卷管应有规律地捆扎，以免弯曲时破裂。自卷管的直径和位置应从图纸中获取，长度应由线束制造商确定。5.5.4形成器在需要精确控制线束布线或特殊机械保护的地方，可以使用线束形成器线束图纸上指定的所有弯头都是由负责释放这些组件的部门专门规定的。5.6保险丝和继电器的安装可以通过手动或自动方式将保险丝和继电器安装到提供的插座中。通过安装带有图像处理和/或颜色识别的下游自动检查站，应确保没有错误的组装。还应确保组装深度。在运输过程中要注意为预组装的部件提供足够的保护6标签必须按照BMW绘图No..3来标识线束并带有标识标签。测试日期也应印在标签上。标签必须在成功完成％功能测试后进行，并且应以不可磨灭的方式粘贴。或者，可以在功能测试通过后为线束提供附加的测试标签。该标签应以相同方式仅在通过测试后由打印机签发。标签打印机应与测试系统耦合（对于电池，不一定要耦合）。在测试结果肯定之前，不得释放标签．标记必须在安装状态下可见的位置为了便于组装，按照规格在线束上粘贴了标识标签7线束测试7.1线束部件7.1.1压接连接（无焊连接）设置好工具后，应检查和记录一次压接宽度，同样用于导体和绝缘压接。检查之后，还应检查并记录导体从压接连接处抽出的力是否符合标称值．对于任何形式的不规则性，导体和绝缘压接的视觉检查都应作为测量工程检查的补充，并且也应记录在案。在考虑到要求的cpk值1.67的情况下，根据图纸指定的绝对公差极限不可超过压接中的剥线长度以及导体的纵向位置应符合规格要求，并应进行检查并形成文件。7.1.2焊接连接焊接连接的测试根据GS-5进行7.1.3纵向水密性测试线束中的纵向水封或水密连接器必须根据GS--5和QS随机测试。如有必要，可通过将密封件暴露于表面活性水对线束进行附加的非破坏性测试，以检查是否有泄漏7.1.4工艺特性在制造和安装电缆套件时，应在整个过程链中注意以下事项：使用指定零部件根据图纸规格的纵向尺寸，考虑允许的公差根据指定要求进行分支的方向和位置控制根据规格放置密封橡胶套单导体密封塞胶套与电缆横截面匹配并正确安装正确插入编码插头卷材的类型和长度符合图纸规格绝缘套管/弯管的位置和类型连接器和分配件的位置和布局端子的位置和类型电池桩头端子的位置标识标签的位置符合图纸规定固定元件的位置和正确固定电缆的横截面积电缆颜色/识别标记电缆超长的加工和容纳电缆不得挤压或损坏线束在很大程度上应避免扭曲带电源分配盒的保险丝电缆分配检查外壳是否可能损坏检查触点是否正确接合正确安装保险丝如果特征只能通过肉眼检查，则在必要时使用参考样品。7.2功能测试7.2.1盲塞的位置如果在密封的防水外壳中使用盲塞密封自由腔，则必须在组装过程的下游通过测试设备确认这些密封元件的正确安装。盲塞的材料必须与导线密封的材料相对应。7.2.2通过测试板对电缆进行％功能测试一旦完成，每个线束（电池电缆除外）应在测试设备上％用于以下项目：导通腔分配（插入错误）短路（导体对导体或导体对屏蔽层），护壳编码完全组装部分组装的外壳（例如盖罩）正确安装带有颜色标记的继电器底座二级卡扣锁正确接触和定位触点针式触点的稳固性（如果使用的话）正确安装单导体密封元件以及任何可能需要的假插头。必须应用最低气压为0.5bar的压力来验证连接器密封件正确安装保险丝正确安装紧固件正确安装橡胶件二极管方向短路连接器（例如SRS连接器）的短路测试电缆的连接器包含电子组件的电缆可能不包含在％检查中。不需要在系统供应商处进行进一步测试。在电缆的最终组装过程中进行％检查（例如具有诊断能力的HF连接器）对蓄电池电缆进行目视检查，应特别注意连接点的工艺。8返修通常允许对线束进行返修。返工与批量生产的要求相同。这尤其适用于所使用的工具。必须使用原始压接工具线束部件有缺陷或损坏时，请勿进行维修，而应更换新的部件。如果需要通过重新加工从外壳上拆除已接合的触点，则只能使用为此目的指定和认可的拆卸工具，有关详细信息，请参见连接器应用规范。如果在拆卸过程中无法避免触头损坏，则必须重新插入从腔室移出的触头，并应更换新的零件。9包装包装应可靠地保护电缆套件在从供应商处运输期间不受损坏，直到将其安装在车辆中/发动机上。就其设计而言，该设计应适合组装操作。并与BMW协调，将单个分组分成几捆，用彩色胶带捆扎在一起，并用袋子加以保护。应在没有工具帮助的情况下将胶带分开。组装顺序应清晰可辨。只能使用可回收的包装材料．10安装10.1正极和负极端子最多可将两个接线端子/接地梳子分别置于负极连接和正极连接上。如果要将两个接线端子或接地梳拧紧到接线端子上，则需要定位辅助和防旋转装置。10.2车辆装配必须安装电缆套件及其附加部件。插头连接必须关闭，滑入辅助装置和锁必须完全锁定。组装程序的设计方式必须确保在将其带入车辆和发动机时不将其损坏。可以避免尖锐的边缘，脚踢，强烈的拉应力等。10.3安装温度安装开始时，车辆和发动机中的线束温度可能至少为15°C至最高60°C。10.4车辆及发动机维修宝马对车辆和发动机上的线束进行必要的维修也应符合本标准的要求。这尤其适用于要使用的工具和备件。电池电缆不需要在生产中进行返工，但是在维修时必须完全更换。如果适用，可以在服务区域内使用维修套件。绝对不要刺穿线路，即使出于测试目的如果线路组由于短路而损坏，则仅在损坏明显限于该线路的情况下才允许更换钎焊的单个线路。在所有其他情况下，必须更换整个线束部分。10.5拆线由订单，车身外壳或喷漆错误引起的车身报废通常会导致线束的拆卸。以下对于电缆套件的进一步处理适用：如果线束已经安装在车辆中，但插头连接尚未关闭，则从车辆上拆下线束并再次检查后，允许重新使用线束如果线束已安装在车辆中并且插头连接已经关闭，则必须不再继续安装线束，并且必须报废线束。11改装和维修套件车间的改装和修理包也应按照本标准的要求制造12回收在构造线束并将其集成到车辆中时，必须确保可回收利用的设计，其中包括尽可能简单地从旧车上拆卸下来以及无问题地进行材料回收。生产废料的比例不得超过所用物质量的10％线束必须至少符合回收等级R2，其中此分类仅指位于接线中的铜．选择材料时，必须遵守以下要求：在适用性相等的情况下，应优先使用次要原材料尽量减少材料种类的使用尽量减少使用含卤化的产品尽量减少胶带的使用使用可回收利用的粘合剂为了不妨碍准备过程，螺纹连接不得超过M8的尺寸
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