Airborne在空客、吉凯恩航空航天和帝人汽车技术公司的自动铺层系统，达到最大限度地提高灵活性和智能自动化。
自动铺层机器人。
Airborne的自动铺层（APP-automatedplyplacement）技术代表了机器人技术、智能软件和工艺优化的进步。这是一种机器人操作、自动化和模块化的预成型解决方案，可在树脂传递模塑（RTM）加工之前最大限度地提高复合材料部件的设计和材料自由度。
复合材料在汽车和飞机制造中的应用正在激增。这是由于它们的许多优点，如重量轻、强度、耐用性、耐腐蚀性和设计灵活性。随着这些行业对复合材料组件的需求持续增长，生产复合材料组件所需的高速率、高精度、柔性、智能化和模块化制造技术也在不断增长。复合材料制造系统公司Airborne（荷兰海牙）开始通过创建一个称为自动铺层（APP-automatedplyplacement）的概念来解决这一问题。
APP是一种机器人操作、自动化和模块化的预成型技术，在树脂传递模塑（RTM）加工之前最大限度地提高复合材料部件的设计和材料自由度。它代表了机器人技术、智能软件和过程优化方面的进步。
Airborne董事总经理JoeSummers解释道：“由于机器人和自动化软件的高精度，APP使工程师能够在不受手动铺放限制的情况下设计出最佳性能。研发自动铺层是为了提高精度、减少浪费，并使任何形式的复合材料都能在自动化制造中生产。”
JoeSummers继续说道：“许多复合材料都是以一卷材料的形式出现的。”。“自动铺丝（AFP）和自动铺带（ATL）将复合材料转化为基于胶带的层压板，仅限于以狭缝胶带形式提供的一小部分复合材料。从胶带形式开始，通常是单向（UD）材料，限制了优化最终零件的范围。相反，APP可以使用所有材料形式——不仅是干纤维、预浸料或热塑性UD带，还可以使用无卷曲织物等纺织品，以及薄膜、金属分层片材（如用于制作夹芯板的芯材）、预固结亚层压板或成片的同质材料。”?
自动铺层（APP-automatedplyplacement）分解
在工艺的第一阶段，APP使用传统的输送刀具将帘布层精确切割成所需形状。然后，APP机器人拾取帘布层，并使用基于摄像头的视觉系统评估其准确性。它检查帘布层的几何形状是否正确，验证每个切割帘布层的精度质量，并测量帘布层在机器人末端执行器上的定位方式。
自动铺层机可使用多种材料形式。
标准的输送机切割机在加工的第一阶段精确地切割帘布层。APP可以使用多种材料形式，包括干纤维或热塑性UD带、无卷曲织物等纺织品、薄膜、金属分层片材（如用于制作夹芯板的芯材）、预固结亚层压板或贴片同质材料。
准备进行加工的复合材料层被定向并放置在焊接台上——该软件调整机器人的动态运动，以确保准确放置。按照制作2D定制坯料层压板所需的正确顺序，将夹板堆叠在焊接台上，并通过超声波或热引脚焊接进行焊接。焊接激活了干纤维材料中的粘合剂，也可用于热塑性复合材料。这个过程对于预浸料坯来说是不必要的，但可以集成去除箔或衬纸的中间步骤。
未准备好进行加工的切割层存储在缓冲系统中，从而实现“无序”嵌套。这减少了材料浪费，因为帘布层是为生产预先准备的，提高了运营成本和可持续性。在焊接处理好的层压板后，机器人将层压板准确定位在热褶皱成型器上，为RTM做准备。机器人修剪工作站用于修剪预成型件的外边缘，确保在模具中紧密配合。
对于RTM零件制造，将准备好的网状预成型件插入刚性模具的空腔中，类似于注射成型中使用的模具。刚性模具可以施加1巴的压差，从而提高浸渍质量，从而提高层压质量。
在封闭空腔之后，预成型件被压缩到最终的纤维体积含量。树脂通过一个或多个注射门注射到空腔中，以完全浸渍零件，然后在所需温度下固化并脱模。RTM在复合材料零件的批量制造方面的主要优势是能够自动化工艺以提高生产率。
AirborneCTOMarcusKremers强调：“准确的预成型件对于RTM来说尤其重要，以确保树脂的良好渗透并避免零件中的缺陷。”。“作为RTM复合材料生产线的一部分，APP可以非常准确和重复地控制复合材料的制造过程，而无需休息或接受精细工作的培训，将人为因素和相关变化从复合材料制造过程中去除。”
Airborne的制造即服务（MaaS）商业模式使客户能够购买或租赁其自动化系统。APP的可定制特性意味着客户可以定义自动化工作站的功能。这提供了优化的制造解决方案，以支持汽车、航空航天和可再生能源等行业以及技术研究中心、制造公司等的各种需求。
空客Getafe（赫塔菲）制造A50部件
空中客车公司（法国图卢兹）在其西班牙Getafe（赫塔菲）的生产工厂使用Airborne的APP，自动制造碳纤维增强聚合物（CFRP）后机身梁和维护门框的预制件，空中客车公司称之为A50XWB机身的第19段。后机身采用共固化CFRP蒙皮长桁整体筒，尺寸为6×5米。梁支架和门框集成为一个单独的、共同注入的RTM部件，将两个长梁、两个过梁和四个框结合在一起，面积为平方米。空客A50XWB机身19段，使用RTM制造后机身梁和维修门框。
19段集成框架使用单组分RTM6环氧树脂和中模量（IM）碳纤维增强材料，逐层定制，并与赫氏（Hexcel-美国康涅狄格州斯坦福德）合作开发。优化采用并行方法，包括原材料的同时开发、结构设计，制造工艺和工业制造解决方案。
2D预成型件是使用UD、非卷曲和编织织物手动创建的，然后热悬垂形成D形状，组装成梁结构并注入RTM6树脂。空客公司开发了一种定制的RTM工作站，并将其描述为高精度RTM，并补充说，这是制造这些高负载初级结构的有效方法。
空客公司为该项目自动化预制件生产的主要驱动力是通过取代涉及许多步骤的手动操作来提高质量控制。空客及其一级供应商已将定制RTM工作站中的这种自动化用于各种零件，如“高速率、自动化RTM生下一代扰流板”（见本文后面补充图“空客A20扰流板RTM自动生产线”），这不仅是为了提高质量和减少浪费，也是为了满足不断提高的生产率，例如该公司承诺到年每月生产75架A20飞机。
Airborne在开发APP系统以满足该项目的需求方面面临着一些挑战。首先，零件的尺寸相当大。因此，Airborne公司对空中客车公司的工作站进行了改造，使其能够处理最大尺寸为.5米的预制件。该项目还涉及各种帘布层形状和多种材料。Airborne附带的自动编程软件技术被用来解决这些挑战。最后，该系统通过自动挑选和放置生产干纤维预制件，这是空客公司的第一次。因此，空客公司正在对APP技术进行鉴定，并将为其提供支持，以确保其符合生产标准。
汽车一级供应商
满足汽车行业的高生产率和高质量需求是制造机械最具挑战性的壮举之一。随着复合材料在汽车设计和制造中不断取代其他材料，生产帘布层并将其组装成层压板和部件越来越成为一个关键问题。APP的第一个汽车应用程序是为帝人汽车技术有限公司（TeijinautomotiveTechnologies-美国密歇根州奥本山）法国Pouancé工厂生产的高度工程化干纤维RTM零件开发的。
帝人汽车技术有限公司是一家一级汽车零部件供应商，提供使用各种技术制造的零部件，包括片状模塑化合物（SMC-sheetmolding
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